ఇన్సులేటింగ్ గ్లాస్ ఉత్పత్తి పరికరాల ధర సాపేక్షంగా తక్కువగా ఉందని, పరిశోధన మరియు అభివృద్ధిలో ఆపరేషన్ దశలు సాపేక్షంగా సరళంగా ఉన్నాయని, ఖర్చు సాపేక్షంగా తక్కువగా ఉందని మరియు వినియోగ రేటు సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉందని మరియు అది పోషించగల ప్రభావం కూడా చాలా ఆదర్శంగా ఉందని చాలా మంది చూస్తారు. మేము వివిధ రకాల కోర్ టెక్నాలజీలను ఉపయోగించవచ్చు మరియు R & D ప్రక్రియలో మంచి ఫలితాలను సాధించవచ్చు, తద్వారా ప్రతి ఒక్కరూ ఎంపిక ప్రక్రియలో చాలా సహాయం పొందవచ్చు.

సాధారణ ఫ్లాట్ గ్లాస్ లేదా టెంపర్డ్ గ్లాస్ వంటి గాజు సమాచారం ఇచ్చిన తర్వాత, అసలు గాజు షీట్ యొక్క పగులు బలాన్ని గాజు బలం డిజైన్ సిద్ధాంతం ప్రకారం నిర్ణయించవచ్చు. ఇన్సులేటింగ్ గ్లాస్ మెషిన్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన గాజు రెండు ముక్కలు (లేదా రెండు ముక్కల కంటే ఎక్కువ) గాజుతో కూడి ఉంటుంది మరియు ఫర్నేస్ చుట్టూ సీలింగ్ ఒక సీలు చేసిన గాలి పొరను ఏర్పరుస్తుంది. ఇన్సులేటింగ్ గ్లాస్ యొక్క ఒక వైపు లోడ్ చర్యలో ఉన్నప్పుడు, గాజు యొక్క ఒత్తిడికి గురైన వైపు ఇన్సులేటింగ్ పొరలో వాయువును వికృతీకరిస్తుంది మరియు సంకోచిస్తుంది మరియు వాయువు పీడనం పెరుగుతుంది, కొన్ని లోడ్లను గాజు యొక్క మరొక వైపుకు ప్రసారం చేస్తుంది. అందువల్ల, గ్యాస్ సీలింగ్ స్థితిలో, ఇన్సులేటింగ్ గ్లాస్ రెండు పొరలుగా ఉంటుంది రెండు గాజు ముక్కలు భారాన్ని కలిసి భరిస్తాయి మరియు రెండు గాజు ముక్కలు కలిసి వికృతమవుతాయి. ఇన్సులేటింగ్ గ్లాస్ అనేది రెండు-పొరలు లేదా బహుళ-పొర ఫ్లాట్ గ్లాస్, ఇది అల్యూమినియం ఫ్రేమ్‌తో తయారు చేయబడింది డెసికాంట్‌తో నిండి ఉంటుంది మరియు బ్యూటైల్ బేసిక్ వేవ్ మరియు పాలీసల్ఫైడ్ జిగురుతో బంధించబడుతుంది.

ఇన్సులేటింగ్ గ్లాస్ ఉత్పత్తి వాతావరణాన్ని మెరుగుపరచడానికి, ఇన్సులేటింగ్ గ్లాస్‌ను దుమ్ము, ద్రావణి కాలుష్యం మరియు తగిన ఉష్ణోగ్రత లేని వాతావరణంలో ఉత్పత్తి చేయాలి. ఉత్పత్తి వర్క్‌షాప్‌లోని దుమ్ము కాలుష్యం ఇన్సులేటింగ్ గ్లాస్ సీలింగ్ సిస్టమ్ యొక్క ప్రతి భాగం యొక్క బంధంపై గొప్ప ప్రతికూల ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.

వేర్వేరు తయారీదారుల నుండి వేర్వేరు బ్యాచ్‌ల గాజును కత్తిరించే ముందు, మనం మొదట రంగు వ్యత్యాసం ఉందో లేదో తనిఖీ చేయాలి మరియు వేర్వేరు ప్రాజెక్టులు లేదా వేర్వేరు భవన ముఖభాగాల కోసం పెద్ద రంగు వ్యత్యాసంతో గాజును వేరు చేయాలి. డ్రాయింగ్ యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా గాజు కటింగ్ స్కేల్‌ను ఖచ్చితంగా అమలు చేయాలి. ఆపరేటర్ గాజు రూపాన్ని దృష్టిలో ఉంచుకోవాలి మరియు గీతలు మరియు బుడగలు వంటి స్పష్టమైన లోపాలు ఉండకూడదు. అల్యూమినియం బార్ మరియు కోణం ఎంపిక: అల్యూమినియం బార్ యొక్క మందం 0 ఉండాలి. ３０ｍｍ～０。 మందం 35mm మరియు 35mm మధ్య ఏకరీతిగా ఉండాలి మరియు గాలి రంధ్రాలను సమానంగా పంపిణీ చేయాలి. అల్యూమినియం స్ట్రిప్‌ను అనోడైజ్ చేయాలి లేదా డీకాంటినేట్ చేయాలి. అల్యూమినియం స్ట్రిప్ వినియోగ రేటును మెరుగుపరచడానికి మంచి నాణ్యత మరియు అధిక-స్థాయి ఉత్పత్తులను ఎంచుకోవాలి. చొప్పించిన కోణం యొక్క పరిమాణాన్ని ఎంచుకోవాలి మరియు రూపాన్ని శుభ్రం చేయాలి.